ШКАФ С ОТКРИТИ РАФТОВЕ НАД НЕГО ИЛИ КАК ОТ ВРЕМЕ НА ВРЕМЕ ВИКАМ ХОЛАНДЕЦА

Днес ще започна разказа си за това как направих този шкаф и по-точно рафтовете към него. Той (разказът) е насочен към онези, които все още не знаят достатъчно за дърводелството, така че, напредналите, не се сърдете, ако ви се сторя прекалено подробен или ако обръщам внимание на очевидни за вас неща.

Както се досещате, всичко започва с подготовката на материала. Не съм купувал готови, рендосани дъски, защото са скъпи и защото исках да използвам парчета материал, които ми остана от строежа – греди 10 х 10 см с множество дупки от пирони и по-големи отвори, през които е връзван кофражът. Повечето нормални хора биха ги изгорили, но на мен ми носи огромно удоволствие да се опитвам да превръщам наглед непотребни неща в (да се надяваме) хубави предмети. С други думи – с качествен материал и баба може.

Всичко започва с почистване на гредите от пирони, набити в дървесината камъчета и всичко останало, което може да повреди ножовете на абрихта и щрайхмуса.

Опитвал съм да почиствам повърхностите с лентов шлайф и ръчно електрическо ренде, но наскоро стигнах до заключението, че ми е най-лесно и икономично с пила за гипсокартон. След като съм сигурен, че в гредите няма пирони и камъчета, минавам повърхностите с пилата и отивам на абрихта. Понеже нямам банциг, разбичвам материала на циркуляра, като го обръщам, защото работната височината на диска е едва 8 см и не може да се разбичи 10-сантиметрова греда наведнъж. За да се засекат двата разреза, две съседни стени на гредата трябва да се обработят на абрихта. Целта е да са прави и да са на 90° една спрямо друга. Тънкостта е при обработването на втората стена. За да стане тя перпендикулярна на първата обработена, гредата се притиска не върху плота, а върху линеала на абрихта (който преди това съм проверил, че стои на 90° спрямо плота).

След като приключа тази операция идва ред на разбичването. Тук е много важен изборът на диск. В идеалния случай за мен трябва да бъде с не повече от 24 зъба. Хубаво е да бъде и по-тънък от стандартните (т. нар. thin kerf), защото така натоварването за двигателя е по-малко. Може да ви се стори нелогично, но по-големият брой зъби тук пречи, а не помага. Дисковете с повече зъби имат по-плитки „долчинки”, които се пълнят по-бързо със стърготини и загряват (на дисковете с повече зъби работата им е да режат напречно на влакната на дървесината, а не надлъжно). За тази операция бях подготвил два диска. Първият е по-тънък „Бош” (thin kerf) с ширина на твърдосплавната пластина 2 мм и 40 зъба, вторият – „Фройд”, 24 зъба с ширина 2,8 мм с тефлоново покритие. За мен резултатът беше изненадващ, защото дискът „Фройд” се справи много по-добре, въпреки че беше значително износен, а дискът „Бош” – чисто нов. Не знам дали това се дължи на по-малкия брой зъби или на факта, че дискът на „Фройд” е с тефлоново покритие (от тогава си купих още два диска „Фройд” и не смятам скоро да използвам други).

Друго важно нещо при биченето на дълъг материал е да има върху какво той да легне, след като вече е минал през диска. Ако няма върху какво да опре, той ще натежи напред. За да го задържите да не се килне, вие естествено ще започнете да натискате по-силно и съществува риск да се контузите ако падне напред или се претърколи, дори ако използвате лапи или летвички за избутване. Когато е по-лек, дискът дори може да изстреля материала към вас и да ви удари.

Да се върнем на темата, в моята работилница този проблем е решен с помощта на масата за фреза, която се паркира пред циркуляра (вижда се на снимката по-долу). 

След като гредите се превърнаха в дъски с дебелина 26 мм, дойде ред да изправя кантовете. Въпреки че (ако си спомняте) преди разбичването бях рендосал две страни и една от тях сега ми се явява кант, аз не се доверих на този кант, защото често пъди при разбичване на материал се случва дървото да изметне от вътрешни напрежения. Вместо да минавам по няколко пъти дъските на абрихта, за да им изправям кантовете, аз използвам едно приспособление, което решава този проблем само с едно минаване:

Логиката му е, че ми дава доказано прав ръб, който, като се регистрира по линеала, прави разреза успореден на него и следователно – прав. След като мина дадена дъска с това приспособление, маркирам канта, който съм изправил, и я отделям настрани. Като свърша в първия кант на всички дъски, опирам маркирания прав кант в линеала и минавам втори път, така двата канта са гарантирано успоредни един на друг – т. е. две от четирите страни на дъските са калибрирани. Сега идва ред на абрихта. Избирам едно лице и минавам толкова пъти, колкото е необходимо, за да изчезнат дефектите от биченето и да разполагам с една равнина. След това превключвам машината в режим „щрайхмус” и прекарвам материала с обработеното лице надолу, а щрайхмусът прави гърба равен и успореден на лицето. Сега минавам кантовете по веднъж, за да махна и от там белезите от биченето и вече разполагам с идеално калибрирани и готови за слепване дъски (само че това не е точно така в моя случай).

  

Както вече казах, материалът, който използвам е пълен с дупки от пирони. Те не са чак такъв проблем, по-големият проблем са 10-милиметровите дупки, през които са минавали кофражните връзки.

Тук идва ред на кръпките, на които в Америка им викат „холандци” (една от теориите за произхода на термина е, че ранните холандски заселници там били известни с болезнената си пестеливост и нежелание да прахосват каквото и да било – може и аз да имам някакви холандски корени – кой знае).

 

Издълбавам канали, за да почистя дупките и залепвам парчета дърво, които по-късно ще рендосам и шлайфам. 

Сега е време дъските да се превърнат в рафтове. За целта слепвам по три една за друга, като използвам бисквити. Ролята им е не толкова да заздравят връзката, колкото да подравнят дъските в една равнина. Машината изглежда горе-долу така:

(Нямам снимка от моята, защото ми се повреди твърдия диск и загубих голяма част от снимките.)

След като процепите за бисквити са нарязани, идва ред на залепването.

Както виждате, използвам най-обикновени евтини стеги. За да не се изкривят рафтовете под напрежението от стегите, редувам по една отгоре и една отдолу на плота. Най-важното в случая е, че стягам и двата края на плота между две дъсчици, които съм рендосал и знам че са прави. Повърхността им съм облепил с тиксо, защото в противен случай от изтеклото след стягането лепило, те биха залепнали за плота.

Тънкостта тук е дъските да се подредят по начина, показан над буква „В” на фигурата по-долу.

 

Върховете на параболите, които дървесните влакна описват на фигурата по-горе, трябва да сочат в противоположни посоки, за да се неутрализират тенденциите на отделните дъски да се огънат по линиите.

След като плотовете залепнат, свалям стегите, изстъргвам изтеклото лепило и ги рендосвам с ръчно ренде, за да си спестя време и прах преди да ги мина с орбиталния шлайф.

Това са готовите рафтове – този отляво е с кръпките тип „холандец”.

Сега дойде ред да подрежа рафтовете до крайната им дължина. Не е лошо това да се прави най-накрая и материалът да се остави по-дълъг, докато се обработва, защото щрайхмусите имат лошия навик да отхапват по-дълбоко от началото и края на дъските. В зависимост от устройството и конфигурацията на режещия вал и подаващите и притискащи валове зоната, в която се наблюдава този дефект обикновено е от 3 до 6 сантиметра.

Това може да се ограничи, като в началото и края на партидата се пусне „жертвена” дъска, която да обере дефекта, но най-добре е самите детайли да са по-дълги в началото.

След като рафтовете придобиха своите окончателни размери, дойде време за шлайфането им с орбиталния шлайф. По-подробно ще се спра на този процес, когато ви разкажа за плота на шкафа, сега ще спомена само, че шлайфането се прави преди ръбовете на детайлите да се заоблят с фреза, защото в противен случай се образува ръб на мястото, където започва дъгата на заоблянето.

Понеже ме мързеше да свалям бита за заобляне от фрезата в масата и да го монтирам на ръчната, заоблих дъските направо на масата. Това е възможно само ако са идеално прави. Ако са огънати, заради широкия плот на масата, фрезерът ще отнеме по-малко в зоните, в които дъските не опират плътно в плота. Друга тънкост при този процес е това, че се фрезува най-напред напречно на дървесните влакна. Така, ако се откърти парче от дървото, след фрезуване по дългата страна, зоната, в която е възникнала повредата (изкъртването) ще се отнеме и от нея няма да има следи.

Ето го резултатът:

Сега е необходимо заобленият ръб да се мине набързо с парче шкурка № 240.

На този етап рафтовете са готови и остава да се направят носещите елементи. Те са просто дъсчици, в чиито страни са вкопани легла, където лежат „човките”, които подпират рафтовете.

Понеже нито транспортира на циркуляра, нито този на герунга може да ми даде толкова остър ъгъл, се принудих да направя шейна, с чиято помощ да отрежа детайлите. Не съветвам да се реже на око по еталон, защото никога няма да се получат напълно идентични детайли. По-разумно е да се инвестира малко време в направата на приспособление за целта, защото това спестява много време и главоболия после.

Леглата във вертикалните елементи са направени на стационарния циркуляр с многократно подаване с транспортира на 90°.

Друго нещо, което се старая да правя, е да не се опитвам да правя сглобките до точен размер с машини, а да оставя детайлите малко по-големи и да ги напасвам с ръчни инструменти след това.

Ето го резултатът:

Диблите са поставени след залепването на детайлите и имат по-скоро декоративна функция. Вертикалните елементи от носачите също са със заоблени ръбове, като процедурата при тях е същата, както описаната по-горе.

След последно минаване с шкурка върху гъба, детайлите са готови за лакиране. Процесът който използвам има четири стъпки, първо с памучен тампон втривам лазурен лак „Орех”, а, като изсъхне, минавам една ръка силно разреден алкиден лак. Колкото и фино да сте шкурили дървото, първият слой лак, масло или какъвто и да е друг продукт, ще вдигнат някои влакна нагоре. Застинали в лака, те изглеждат като пъпчици. За да се премахне този ефект, първата ръка лак се шкури. Следва втора ръка с малко по-концентриран лак, след която пак се шкури. За алкидните лакове е важно последната ръка да е малко по-гъста, защото в противен случай лакът се събира като капки лоса, въпреки че сте го нанесли старателно преди това и крайният резултат е лош. При полиуретановите лакове такъв проблем няма, но понеже както видяхме аз очевидно съм бил холандец в някой предишен живот, за този проект избрах алкиден лак с цена 4,50 лева за литър.

Тук ще побързам да кажа, да не се предавате лесно. Като започнете да втривате лазурния лак, той изглежда зле и сигурно ще ви мине мисълта, че сте допуснали грешка с избора му. Като се положи прозрачният запечатващ лак отгоре, всичко изглежда много по-добре.

Понеже у дома стените са от гипсокартон върху метална скара, не знаех къде точно ще се падне да разположа вертикалните носачи, а при моя начин на закрепване сглобката изисква рафтовете да се зарежат, за да влязат носачите в тях. Надявах се да намеря ЦД профилите с детектор от Лидъл, но се оказа, че гледането на кафе и хвърлянето на боб върши по-добра работа. За да ги намеря, трябваше… да дупча стената с винтове. Все пак Лидъл ми беше от полза, защото заличих дупките от винтовете с тяхната паста за корекция на повреди в гипсокартон и шпакловки.

Същинският монтаж стана с помощта на метални планки. Най-напред зарязах гърба на вертикалните носачи в горния и долния край и после закрепих планките за дървото така, че да са на едно ниво със стената. Тънкостта тук е, че дупките за винтовете трябва да се пробият предварително, за да не се спука дървото, защото точно в края имаше чвор.

Следващият проблем, който трябваше да реша, е свързан с това, че за да може двата вертикални елемента от рафтовете да са симетрични върху стената, единият очевидно трябва да виси (понеже профилите зад картона не са симетрични). За да го реша, качих рафта възможно най-високо, за да може винтът да влезе в УД профила под тавана (знам, че хората, които разбират от гипсокартон, ще ме упрекнат, че не съм спазил технологията, но тук монтирах картона първо на тавана и чак после на стените, затова имам достъп до УД профила горе). По този начин рафтовете само в една точка се държат само върху дюбел за картон. Тъй като не смятам да ги товаря, вярвам, че това ще е достатъчно, но ако в бъдеще се появи проблем, вече съм измислил как да го реша.

След като двата вертикални носача бяха монтирани, остана само да намеря къде в рафтовете да направя разрезите.

Подредих рафтовете на еднакво разстояние от стените от двете страни и отбелязах мястото на разрезите, като оставих по-половин милиметър толеранс от двете страни.

Както споменах по-горе, вертикалните елементи са със заоблени ръбове и това ми усложни задачата. За да постигна добър резултат, не мога просто да зарежа и да изправя отворите с длето, а трябва да им заобля краищата. Решението, което намерих, е да направя заоблянето, като на колонната бормашина с фрезер тип „Форстнер” със  сходен диаметър пробия дупки в ъглите. Правата част я отрязах на стационарния циркуляр с помощта на транспортира, като подложих отзад парче шперплат, за да не се изкъртва дървото при излизането на диска.

Ето го резултатът: 

Следващата седмица очаквайте продължение, в което ще ви разкажа за направата и монтажа на самия шкаф.